Was Sie über Aluminium in Marinequalität an Fassaden wissen sollten

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Bei der Auswahl gestrichener Paneelfassaden gibt es zahlreiche Aspekte, deren langlebige Optik bei Immobilieneigentümern und Architekten einen hohen Stellenwert hat. Der Weg dorthin ist jedoch nicht so einfach, wie es zunächst scheint. Ist Aluminium in Marinequalität der Glanzpunkt der Fassadenindustrie oder falsche Hoffnung?

Wie bei allen Dingen in der Bau- und Konstruktionsindustrie müssen Materialien auf der Grundlage ihrer Leistung innerhalb der vorgesehenen Verwendungssituation bewertet werden, bevor sie als „zweckmäßig“ eingestuft werden.

Aluminium ist nicht anders, es ist seit vielen Jahren das Material der Wahl in der Fassadenindustrie, aber die Auffassung der Branche, dass „Marine Grade“-Aluminium bei der Verwendung auf lackierten Aluminiumpaneelen eine überlegene Leistung erbringen muss, muss überprüft werden.

Die Widerstandsfähigkeit von Aluminium gegenüber den schädlichen Auswirkungen von Korrosion beruht auf seiner Fähigkeit, eine eigene schützende Oxidbarriere zu bilden. Die Oxidbarriere ist eine regenerative, passive Schicht, die das Grundmetall vor fortschreitender Korrosion schützt. Diese Kernfähigkeit von Aluminium, Korrosion zu widerstehen, variiert je nach Güteklasse. Allerdings gehören sowohl die Güteklasse 3003 (weit verbreitet in Architekturfassaden verwendet) als auch die Güteklasse 5052 (Marine) zu den Besten ihrer Klasse, wenn es um Korrosionsbeständigkeit geht.

Fakt ist, dass unbeschichtetes 5052-Marinealuminium in seiner Rohform bei schweren Schifffahrtsanwendungen, bei denen es ständig den schädlichen Auswirkungen von Salzwasser ausgesetzt ist, die herkömmlichere 3003-Qualität übertrifft – das ist eine Tatsache.

Aber für architektonische Fassaden, bei denen Aluminium beschichtet, in Form gebogen und als Vorhangfassaden an Gebäuden installiert wird, sind die Vorteile von 5052-Aluminium möglicherweise weniger offensichtlich.

Um diese Denkweise in Frage zu stellen, wurde ein 1.000-stündiger neutraler Salzsprühtest gemäß AS 2331.3.1 in Auftrag gegeben und sowohl die Qualitäten 3003 als auch 5052 getestet, um festzustellen, welches Material dem Status „Geeignet für den Verwendungszweck“ bei bemalten Architekturpaneelen am nächsten kommt.

Der Test wurde unabhängig von Robert Jeffrey bei Pacific Testing durchgeführt.

Zwei Paneele wurden aus rollbeschichtetem Aluminium hergestellt, gerillt und in ein Standardkassettenformat gebracht.

Die Oberfläche jedes Panels wurde bewusst bis auf blankes Metall zerkratzt und die daraus resultierende Reaktion auf die Umgebung beobachtet und dokumentiert.

Ergebnisse

1. Nach 1.000 Stunden waren bei Probe A einige Oxidstreifen und leichte Blasen auf der Plattenoberfläche und an den Rändern zu erkennen, die von den zerkratzten Bereichen ausgingen. Probe B lieferte ähnliche Ergebnisse, wobei auf der Platte leichte Blasenbildung auftrat.

2. Auf der anderen Seite der Kassettenbiegung verzeichnete Probe A in Bereichen, die von der Herstellung betroffen waren, ein geringes Maß an Blasenbildung, während wir bei Probe B in mehreren Bereichen jenseits der Biegung starke Blasenbildung feststellen konnten.

3. Bei der Überprüfung der Schnittkanten ist bei Probe A eine leichte Oxidation zusammen mit einer leichten Blasenbildung zu erkennen, bei der Wasser unter die Schnittkanten der Farbe gewandert ist. Probe B weist einige Anzeichen von Verfärbung an den blanken Schnitten auf, es ist keine Blasenbildung zu verzeichnen.

Analyse

Basierend auf den Testergebnissen bietet 5052 Marine keinen Leistungsvorteil gegenüber der weithin akzeptierten Sorte 3003. Darüber hinaus übertraf 3003 in Abschnitten, in denen das Substrat mechanisch hergestellt (gefräst und gebogen) wurde, das 5052 deutlich.

Wenn wir diesen Test verwenden, um reale Leistungsergebnisse für architektonische Fassadenanwendungen vorherzusagen, müsste die Sorte 3003 als ein besseres „Fit for Purpose“-Basismaterial angesehen werden.

Wir können daraus schließen, dass an den Schnittkanten zwar ein geringes Maß an unschöner Blasenbildung auftreten kann, diese jedoch durch Verstemmen/abgedichtete Fugen verdeckt und weitgehend unsichtbar ist. Allerdings sind die Kassettenbiegungen gut sichtbar und etwaige Korrosion, die hier zu sehen ist, beeinträchtigt das Gesamtbild der Fassade.

Warum bildet 5052 in den bearbeiteten Bereichen Blasen?

Die Blasenbildung, die wir sehen, ist eine direkte Folge der Korrosion des Umschlags, die auftritt, wenn Aluminium in Abwesenheit von zirkulierendem Sauerstoff eingeschlossenem Wasser ausgesetzt wird. Dies kann nur passieren, wenn Feuchtigkeit einen Weg unter die schützende PVDF-Beschichtungsoberfläche findet.

Was ist die wahrscheinliche Ursache?

Unter normalen Umständen ist es die Beschichtung, die den Wetterschutz bietet und die erste Verteidigungslinie bildet. Wenn die Beschichtung beeinträchtigt ist, kommt es erneut zur Bildung einer Oxidschicht, um das Aluminium vor weiterer Zersetzung zu schützen. Aber es ist die Bildung der Oxidschicht selbst, die das Erscheinungsbild der Fassade beeinträchtigt, die Bindung der Beschichtung aufbricht und eine Blasenbildung an der Oberfläche verursacht. Innerhalb der sauerstoffarmen Blase greift die Korrosion des Umschlags ein und vermehrt sich, während sich die schützende Oxidschicht in Abwesenheit von Sauerstoff nicht bilden kann.

Es ist weithin dokumentiert, dass 5052 im Vergleich zur flexibleren (verarbeitbaren) Sorte 3003 anfällig für Mikrorisse ist, wenn er über 90 Grad gebogen wird. Oberflächenrisse in Aluminium können die Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Untergrund zerstören und gleichzeitig das Eindringen von Feuchtigkeit ermöglichen.

Abschluss

Es sind die Beschichtungs- und Materialverarbeitbarkeitseigenschaften von 3003, die es am besten für den Einsatz in Architekturfassaden geeignet machen. Bei vorgefertigten Platten aus beschichtetem 5052 besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit, dass sie durch Blasenbildung, die durch Mikrorisse und Umschlagkorrosion verursacht wird, beeinträchtigt werden.

Bitte beachten Sie: Dies ist eine interne Überprüfung – FV hat sowohl 3003- als auch 5052-Proben bezogen, die in den Tests verwendet wurden